KKI Kramer Schüttguttechnik Seit 43 Jahren erfolgreich am Markt

Drehtrommeln / Drehrohre

 

Am Standort Staßfurt werden seit fast 150 Jahren Drehtrommeln für unterschiedlichste Prozesse ausgelegt und gefertigt. In folgenden Anwendungen werden EMDE Drehtrommeln eingesetzt:

 

  Trocknen

 

  Temperieren / Kühlen

 

  Kalzinieren

  Brennen

 

Die verfahrenstechnische Auslegung der kundenspezifischen Aufgabenstellung kann durch Versuche im Technikum überprüft und bestätigt werden.

In der eigenen Fertigung können Drehtrommeln mit folgenden Maximalabmessungen hergestellt werden:

  Länge bis zu 60 m

  Durchmesser bis zu 5,50 m

  Gewicht bis zu 160 t

Höchste Rundlaufgenauigkeiten werden durch die machanische Bearbeitung sowohl der Einzelkomponenten und je nach Baugröße auch der komplett montierten Trommel garantiert. Laufringe, Laufrollen und Zahnkränze werden in höchster Qualität in der eigenen Gießerei hergestellt

 

 

 

EMDE Drehrohrtrockner

  Verschiedene Einbauten (Schaufeln oder Rühren)

  Direkt oder indirekt beheizt

  Korrosions- und schleißfeste Werkstoffe

 

 

 

 

EMDE Drehrohröfen

  Trommelmantel aus hitzebeständigen Stählen und bei Bedarf mit Ausmauerung

  Befeuerung über Gas oder Ölbrenner

  Indirekte Beheizung mit Doppelmantel oder Wärmetauschrohren

 

 

 

 

EMDE Dampfkalzinatoren

  Dampfzuführung und Kondensatabführung über einen zentralen Anschluss

  Höchster Wärmeübergang über speziell entwickelte Rippenrohre

  Homogene Produktzuführung durch vorgeschalteten Doppelwellenmischer

  Verlustarme Spezialdichtung zwischen Mischer und rotierender Trommel

 

 

 

 

EMDE Kühltrommel

  Sektional- oder Röhrenkühler

  Kühlmedien Luft oder Kühlflüssigkeit

 

 

 

 

Kontaktieren Sie uns - gerne beraten wir Sie in "Sachen Drehrohre" in Ihrem Hause.

 

 

 

EMDE Drehtrommel in der Fertigung

EMDE Drehrohrtrockner

EMDE Drehrohrofen

EMDE Dampfkalzinator

EMDE Rohrenkühltrommel

EMDE Sektionalkühltrommel

HF-Reaktor-Montage

 

Für eine in den Vereinigten Arabischen Emiraten (Abu Dhabi) im Bau befindliche Anlage zur Herstellung von Flusssäure liefert EMDE eine Hauptkomponente der Gesamtanlage: den HF-Reaktor, ausgeführt als starkwandiger Drehrohrapparat mit äußerem Doppelmantel zur Heißluft-Zuführung.

Alleine der Prozessapparat mit Außenmantel und Produktaustrag hat ein Gesamtgewicht von über 1.000 t; die Länge des Drehrohrapparats liegt bei über 60 m.

In einem thermischen Umwandlungsprozess wird aus Schwefelsäure und Flussspat gasförmiger Fluorwasserstoff gewonnen, der über einen Ventilator abgesaugt und dem Verflüssigungsprozess zugeführt wird. Die indirekte Beheizung erfolgt mit einem 11,5 MW-Gasbrenner. Über Luftleitkanäle wird die Heißluft zu und die Fluorkohlenwasserstoff-Atmosphäre abgeführt. Aus Korrosionsgründen wurde ein speziell auf die Anwendung abgestimmter Trommelblechwerkstoff hergestellt, aus dem die Trommelschüsse gefertigt sind. Aus Transportgründen wurde die Trommel in drei Segmenten gefertigt; schwerstes Einzelstück mit 215 to Gewicht.

Auf der Baustelle werden die drei Segmente zusammengeschweißt. Am Trommelaustritt übernimmt eine sehr massiv gebaute Vorzerkleinerungsschnecke das Produkt um es der Neutralisations-Mischschnecke zuzuführen. Im Schneckenrohr eingebaute auswechselbare Brechernocken, durch die das Produkt durchgedrückt wird, ist ein gewisser Zerkleinerungseffekt für aus der Trommel ausgetragene  Produktschalen gegeben. Das saure Material wird in der daran angeschlossenen Neutralisations-Doppelschnecke mit Kalkhydrat gelöscht. Über einen Zwischenauslauf mit Grobsieb und einem hydraulisch betätigten Reinigungsrechen wird der vorwiegend pulverförmig bzw. feinkörnig vorliegende Hauptanteil des Materials ausgetragen.

Grobe Materialklumpen werden über eine zwischengeschaltete Hammermühle zerkleinert. Mittels einer nachgeschalteten Stopf-/Steilschnecken-Kombination wird das Produkt einem Produktkühler zugetragen und anschließend über Förderschnecken und ein Becherwerk in ein Zwischensilo transportiert. Um eine Zeitverfestigung des Materials zu verhindern wird das Produkt – wenn keine Silo-LKW beladen werden – im Kreislauf gefördert.

 

 

Nach Erstellung des Detail-Engineerings wurde die Drehtrommel und die anschließende Förder- und Zerkleinerungstechnik mit den peripheren Anlagenkomponenten innerhalb kürzester Fertigungszeit von nur ca. 10 Monaten in den Werken Staßfurt und Wurzen fertig gestellt. Seit 2 Monaten ist die Baustelle vor Ort eingerichtet und die Ergebnisse der Arbeit können sich trotz gegebener schwieriger Infrastruktur schon sehen lassen!

Senden Sie Ihre E-Mail zwecks Zusendung von Unterlagen oder Terminabstimmung an:

kramer@schuettgut.com

 

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